Q&A : AddiFab sur la combinaison des avantages de l'impression 3D et du moulage par injection

"Le moulage par injection de forme libre ne remplace pas le moulage par injection, ce n'est pas un substitut à la fabrication additive, c'est un complément aux deux technologies."

3 octobre 2019

09:44

AddiFab

Le mois dernier,AddiFabexposé àSpectacle TCToù il a présenté sonPrix ​​TCT-présélectionnéMoulage par injection de forme libre technologie. Lors du salon, le PDG Lasse G. Staal a parlé à TCT des capacités du moulage par injection de forme libre, de l'écart sur le marché que l'entreprise cible et de son partenariat avecMitsubishi chimique.

TCT : AddiFab a été sélectionné cette année pour le TCT Hardware Award - Systèmes non polymères, pouvez-vous expliquer pourquoi le moulage par injection de forme libre (FIM) a du sens pour les fabricants ?

Acier lassé: "Cela a du sens car, pour beaucoup d'entreprises, la fabrication additive ne répond pas au besoin du produit. Vous pouvez faire des prototypes, mais vous voyez très peu d'entreprises vivre de prototypes ; les bureaux de service le font, mais les entreprises fabriquant des produits pour le marché final , ils ne sont pas indemnisés pour les prototypes, ils sont indemnisés pour les produits. Et si l'imprimante 3D ne peut pas traiter le matériau dont vous avez besoin pour le produit fini, vous avez des ennuis car alors vous prototypez en utilisant l'impression 3D et dès que vous migrez vers la production, vous devez passer de l'imprimante au moulage. C'est alors un processus risqué car cela implique de nouvelles validations, cela implique de nouveaux matériaux, cela implique du temps supplémentaire, des coûts supplémentaires, un risque supplémentaire.

TCT : Pouvez-vous expliquer le processus FIM du début à la fin ?

LS: "Le fabricant commencera avec un fichier CAO conventionnel d'un composant. Ce fichier CAO est importé et nous inversons le composant pour créer une cavité, ce dont le mouleur à injection a besoin pour fabriquer un composant. Nous enfermons la cavité dans un corps de moule avec des entrées et des sorties, puis nous découpons le corps du moule avant de le jeter dans l'imprimante 3D.

"Après l'impression, vous avez le nettoyage et le post-durcissement, qui sont soit standard, soit spécialisés pour nos matériaux. Vous avez le moulage par injection, qui est standard, la seule chose que le mouleur à injection doit remplacer est la partie de la pièce qui façonne le matériau qui est injecté. Normalement, vous faites un insert en métal. Dans ce cas, il s'agit d'un insert en polymère imprimé en 3D. Ensuite, vous démoulez pour sortir le composant de l'insert, et après la coupe et l'inspection, vous avez terminé."

TCT : La disparité des matériaux disponibles entre la fabrication additive et le moulage par injection est un point sensible pour de nombreux fabricants, comment ce FIM résout-il cela ?

LS: "Ce que nous avons essayé de faire, c'est de créer une plate-forme qui combine les avantages de l'impression 3D avec le moulage par injection afin que vous obteniez les mêmes faibles coûts de démarrage, des délais courts et une liberté de conception, mais la base est le moulage par injection. Cela signifie que nous pouvons traiter tous les matériaux qu'un utilisateur de moulage par injection voudrait normalement traiter, toutes ces qualités pré-qualifiées pour les industries automobiles, toutes les qualités pré-qualifiées pour les industries aérospatiales, les matériaux que vous utilisez pour les dispositifs médicaux, qui doit également être biocompatible. La plupart de ces matériaux ne sont pas disponibles en tant que matériaux imprimables en 3D, mais le FIM nous permet de les traiter immédiatement.

TCT : Quelle est la lacune que vous visez à combler dans l'espace de fabrication ?

LS: "Je vois un fossé entre le prototypage et la production qui n'est pas vraiment comblé par de nombreuses solutions d'impression 3D, et je vois beaucoup de fabricants de matériaux avoir des problèmes pour intégrer leurs matériaux moulables par injection dans les flux de travail de la fabrication additive. FIM est un croisement élégant.Ce n'est pas un remplacement pour le moulage par injection, ce n'est pas un remplacement pour la fabrication additive, c'est un complément aux deux technologies.Je n'aurais pas peur d'AddiFab si je faisais des filaments car beaucoup d'applications sont idéalement servies avec des filaments ou des poudres, mais pour les entreprises qui souhaitent passer le plus facilement possible du prototypage à la production, et les entreprises travaillant avec le moulage par injection, je vois un énorme besoin de meilleures plates-formes qui vous permettent de prototyper avec une liberté de conception, le des délais de livraison courts et de faibles coûts d'additifs, puis évoluer de manière transparente vers le moulage par injection conventionnel.

"En bref, FIM vous offre la flexibilité de forme, la rapidité et le faible coût du 3DP avec la fiabilité et le choix de matériaux qualifiés disponibles pour le moulage par injection."

TCT : Diamond Edge Ventures, la branche capital-risque de Mitsubishi Chemical Holdings, a récemment investi dans AddiFab. Qu'est-ce que FIM offre à une entreprise comme Mitsubishi Chemical Holdings et comment envisagez-vous le développement de la collaboration ?

LS: "Mitsubishi Chemical a un besoin clair auquel nous avons démontré que nous pouvions répondre. De nombreux matériaux développés par Mitsubishi ne sont pas encore disponibles pour la fabrication additive, ce qui signifie que les développeurs ne peuvent pas commencer le prototypage avec ces matériaux. Le moulage par injection de forme libre est une passerelle pratique pour ces développeurs, car ils peuvent désormais créer des prototypes en utilisant les granulés prêts à l'emploi dans leurs machines de moulage par injection installées. moins cher.

"Pour l'instant, c'est l'un des agendas partagés les plus importants, et nous avons déjà établi des dialogues avec plusieurs filiales de Mitsubishi Chemical Holdings pour commencer à qualifier leurs matériaux. Ce sera un voyage très intéressant à partir d'ici."

3 octobre 2019

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